熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，抛丸机在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点：

    1.铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低，可以实现少加工或无切削加工；

    2.可以铸造薄壁件或重量很轻的铸件；特别适合铸造带有花纹、文字或沟槽类的铸件；

    3.能够铸造特别复杂的铸件，或将众多零件组合、焊接。

    中国是抛丸机熔模铸造技术的发源地之一。据考证，在距今2500年前的春秋时期就已出现了失蜡铸造。1978年在湖北随州出土的曾侯乙墓的尊和盘是早期失蜡铸造的代表作。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成。第二次世界大战期间，由于国防、航空发展的需要，美、英等国首先采用熔模铸造的方法生产喷气涡轮发动机叶片。进入80年代以来，世界各地熔模铸造的产量、产值、质量，都有很大的增长和提高，当前熔模铸造正向精密、大型、复杂、部件整铸的方向发展。

    我国的熔模铸造是在50年代开始应用于工业生产，首先从航天、航空部门逐步发展到所有的工业部门中，得到广泛的应用。

    中国大陆精铸业的发展状况

    1.中国大陆精密铸造行业的规模

    中国大陆抛丸机精铸行业虽然在20世纪50年代中期已经建立，并逐渐得到推广应用，但真正的飞速发展却是在20世纪90年代初至今的十多年间，特别是最近几年。目前，中国熔模铸造有两类水平的工艺，第一类企业采用中温模料制模和硅溶胶或硅酸乙酯粘结剂制壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二类为采用低温模料和水玻璃粘结剂制壳工艺，其铸件尺寸精度和表面粗糙度比第一类差，达不到国际熔模铸造水平。根据大陆的情况，还有采用中温或低温模料制模，表面层采用硅溶胶、加固层采用水玻璃制壳的复合工艺，能够在保证较高的尺寸精度和表面质量情况下降低成本。据统计，2001年采用第一类的厂家超过350家，年产量7.5万吨，年产值32.8亿元；第二类工艺生产厂家(包括复合工艺)超过1350家，年产量近20万吨，年产值15亿元。而2002年，产量更达到32.1万吨，产值达到54.9亿元。2002年的产量是1988年的6.4倍。而产值则是1988年3.3亿的16.6倍。

    2.工艺水平、铸件质量和产品类别从用途和质量水平看

    目前我国抛丸机精密铸造生产的铸件主要是：采用第一类工艺生产的航空及燃气轮机用铸件，质量达到国际水平，厂家有50家，年产量0.5万吨，年产值4亿元；采用第一类和复合工艺生产的商业用精铸件，其质量检查项目和标准低于航空件，有300家左右，年产量7万吨，年产值28.8亿元；采用第二类工艺生产的尺寸精度和表面粗糙度要求低的熔模精铸毛坯件，有1350家左右，年产量近20万吨，年产值15亿元。从三种质量水平铸件的比重分布可以看出，水平高的航空精铸件产量很少，仅占总产量的1.8%，一般商用精铸件占25.6%，而且质量还达不到国际标准，水玻璃铸件却占总产量的72.6%。总体与美国、英国、欧日等先进国家和地区熔模铸件的市场结构相比，有明显的差距，高质量的精铸件比例还很低。

    尽管如此，中国抛丸机熔模铸造工艺的各个环节还是有了长足的进步，对熔模铸造发展有较大影响的新材料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改进、大型熔模铸造技术、钛合金熔模铸造、定向凝固和单晶铸造、过滤技术、热等静压、快速成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等技术发展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能达到较高的几何公差。熔模铸件的表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.4um。

    3.配套业务逐步齐全

    由于精铸行业的飞速发展，带动了相关的配套业务的快速发展。主要表现在模具加工、设备制造、原辅材料生产。据初步统计，以加工设备为主的制造精铸用模具的专业厂，已经在精铸厂集中的地区如广东、山东和武汉等地形成，专用设备的制造厂林立；精铸原辅材料生产厂和供应商已经发展到近百家，而且由于第一类精铸工艺生产所需的模料、锆英粉、砂带等辅料和一些先进的设备尚不能国内生产，每年要从国外进口数以千吨的原辅材料。但由于我国基础工业和资源条件与其他发展中国家相比要好得多，因此，精铸服务业发展的同时，还将向东南亚国家乃至世界延伸和发展他们的市场。